领益智造北京具身智能超级工厂开展10米路面机器人整机测试

6月16日，位于北京经济技术开发区的领益智造北京具身智能超级工厂内，出厂前整机测试环节正式推进。

测试路径与安全辅助设置

现场作业中，工作人员为待测机器人系上安全绳索。在专人协助下，该设备沿指定路面进行往返行走，全程处于监控状态。

整机测试作为产品交付前的必要环节，旨在核对设备各项功能指标是否达到出厂标准。

技术定位与流程拆解

“具身智能”在此处指代搭载人工智能系统的实体机器人设备。该工厂以此为核心方向，开展智能硬件的制造与验证工作。

• 测试场景：厂区内10米路面
• 作业方式：系绳辅助往返行走
• 当前阶段：出厂前整机测试

该测试流程的运行，为同类智能装备的实际应用部署提供了基础验证条件。

领益智造北京具身智能超级工厂公布产能爬坡计划：2030年目标达50万台套

6月16日，北京亦庄领益智造北京具身智能超级工厂内，工人正对具身智能机器人开展现场测试。针对当前人形机器人行业普遍面临的“样机多、量产难”困境，该工厂明确了产能释放路径。

数字化产线支持多品牌混线作业

工厂内部部署了具备全追溯能力的数字化产线，覆盖核心零部件加工、模组拼装及整机测试环节。产线在相机与线束等部件前置加工完成后，依次推进手臂、头部、躯干及上下肢的模组组装。

该制造体系支持多机型与多品牌混线生产。运营总监汪达舰指出，作为京津冀地区首个具身智能超级工厂，产能正逐步爬坡。预计2026年实现1万台(套)，2027年达2万台(套)，2030年达50万台(套)。

关节模组集成与全参数性能验证

单台全尺寸人形机器人需装配20至30个关节模组，内部集成电机与减速器等核心部件。工厂为每个模组赋予编码等“数字身份证”，以此贯通制造全过程的质量追溯链条。

模组组装完成后，设备需通过温度、转速、扭矩、电流及电压等多项参数测试，确认性能指标达标后方可进入后续环节。

产能规划呈现阶梯式增长特征，初期以验证工艺稳定性为主，后期逐步释放规模化制造能力。

• 前置环节：相机、线束等零部件加工与拼装
• 核心组装：手臂、头部、躯干、上下肢模组依次集成
• 性能校验：温度、转速、扭矩、电流、电压参数全覆盖测试

该工厂的产能释放路径，将为缓解人形机器人行业普遍存在的“样机多、量产难”现状提供区域性制造样本。

领益智造北京具身智能超级工厂实现机器人40分钟下线

6月16日，北京亦庄领益智造北京具身智能超级工厂正式启动具身智能机器人整机组装作业。该工厂已搭建完整的生产与测试链路，旨在通过标准化流程提升硬件制造效率。

总装线与老化测试并行

整机总装环节采用自动流水线作业，按照“下肢-躯干-头部-手臂”的顺序实施单件节拍式装配。现场配置10名操作人员分别把控特定工序，单台机器人下线周期约为40分钟。

生产经理夏巍指出，出厂前每台设备需经历约200项功能性与老化测试。测试总耗时设定为8小时至10小时，期间通过机器人持续行走、跑步与跳舞等动作模拟真实使用环境，以此核验零部件的疲劳度与耐久性。

每台机器人出厂前需完成约200项功能性与老化测试，总耗时约8小时至10小时。

自动化产线提速与产能规划

为应对后续交付需求，工厂内部正推进多项自动化改造。模组自动化产线计划于本周内正式投产，该产线投入运行后，作业效率预计较人工操作提升50%以上。

与此同时，拟于7月投用的无人化仓库已规划部署28台机器人，专门承担零部件分拣与传送任务。随着整体自动化率的逐步提高，工厂整体产量有望实现同步提速。

上述生产流程呈现装配、测试与仓储的闭环特征。单件节拍式装配通过固定工序节点缩短单台制作周期，高频次老化测试则核验硬件运行稳定性。自动化设备介入压缩人工干预环节，为产能爬坡提供执行路径。

京津冀资源联动与场景拓展

汪达舰表示，伴随生产规模的持续扩大，工厂后续将重点整合京津冀区域内的产业链资源。通过打通小批量试制、中试验证至规模量产的全链路，企业致力于打造一站式具身智能硬件制造服务体系。

该制造模式的优化将直接降低具身智能机器人的硬件交付门槛，推动相关设备加速渗透至工业制造、商业运营、公共服务及家庭应用等多元场景。

6月16日，工人在北京亦庄领益智造北京具身智能超级工厂对具身智能机器人进行整机组装。中新社记者 易海菲 摄