海洋石油工程股份有限公司投用首批国产海洋工程智能焊接机器人系统

6月14日，海洋石油工程股份有限公司发布消息，我国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统已在天津完成工业化投用。该系统为海洋能源装备的智能制造提供了关键技术支持。

系统完成近10个月验证期

该设备系统于去年8月完成集成，随后便进入了严格的测试验收阶段。经过近10个月的现场调试与工程验证，系统的各项性能指标最终均达到设计要求，具备了工业化应用的条件。

系统的成功投用，为我国海洋能源领域新质生产力的培育提供了装备支撑。

新质生产力注入海洋能源领域

此次投用的设备系统属于“柔性制造”范畴。这一概念指的是能够灵活适应产品类型与生产流程变化的制造系统，有助于提升复杂海洋工程结构件的生产效率和适应性。

海洋石油工程股份有限公司是我国海洋油气工程领域的核心企业，其主营业务涵盖各类海洋平台的建造与安装。此次智能焊接机器人系统的应用，预计将直接提升企业在高端海洋装备制造环节的自动化与智能化水平。

海油工程发布新型海洋工程焊接机器人系统，一次焊接合格率超98%

海油工程发布了其专为高难度海洋工程焊接场景研发的柔性制造智能机器人系统。该系统在调试期间经过了近1000组焊接实验，目前一次焊接合格率已超过98%，且适用钢材最大厚度达到70毫米。

目前，此设备系统适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超过98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上。

自主研发攻克多项技术瓶颈

据海油工程柔性制造智能机器人研究课题负责人陈欣介绍，项目团队成功攻克了包括变截面焊接坡口识别、复杂路径规划在内的多项行业技术难题。通过技术创新，机器人实现了焊缝AI视觉识别与三维激光视觉智能组对。

该机器人系统的核心软件与工艺库实现了100%国产化。它能够一键启动，自动完成产品部件的焊接工作，并具备焊接轨迹智能纠偏等智能化功能。

高适应性设计满足严苛场景

此设备系统是专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环等高难度焊接场景研发的定制化重装设备。设计使用寿命为20年，最大承载能力达到30吨。

为应对海洋工程大型结构件空间焊接的可达性难题，系统被赋予了高度的环境适应性与作业灵活性。项目团队通过构建包含500余项焊接工艺参数的数据库，进一步提升了设备的现场适应能力和连续作业的稳定性。

“海洋油气平台组块”是海上油气生产设施的关键组成部分，通常指由导管架支撑、位于海平面以上的平台主体结构，内含生产处理设备和生活模块。