OPPO精益联盟在东莞长安开展供应链管理经验培训课程

手机供应链上下游可复制、可共享的通用标准，正通过常态化培训向产业端扩散。OPPO精益联盟于近日在东莞长安组织新一轮课程，汇聚OPPO专家与产业链多家企业负责人，围绕精益生产前沿实践展开系统交流。

培训聚焦精益生产转化路径

参与本次课程的核心要素已明确，相关安排如下：

• 参与主体：OPPO相关专家与手机产业链多家企业负责人。
• 课程地点：东莞长安。
• 核心议题：精益生产前沿实践及经验沉淀路径。

精益生产在该次培训中被界定为一种管理实践，核心在于将单一工厂内已验证有效的经验，逐步沉淀为手机供应链上下游可复制、可共享的通用标准。

供应链协同变革持续深化

该系列活动并非单次孤立举措，而是OPPO近年来持续推进手机产业链精益变革的阶段性动作。通过常态化授课与经验沉淀，相关企业能够直接获取经过验证的管理工具。

供应链上下游管理标准的统一，将直接推动整机制造环节在物料流转与质量控制方面实现更高效协同。

OPPO联合九家供应商成立精益联盟 核心产线交付周期压缩至四天

2023年起启动试点并于2024年8月正式联合九家核心结构件供应商成立“精益联盟”后，OPPO的供应链协同效能已实现量化突破。深圳众为精密科技有限公司数据显示，Reno 14开售期间，合作产线的物料出库交付周期已缩短至4至5天，较传统半个月周期大幅压缩。

联盟运作机制与课程配置

该联盟的运作机制跳出常规资料共享模式。OPPO采取无偿驻场与无偿培训的双向模式，向供应链伙伴输出系统化方法论。联盟并非单向输出，而是以驻场指导替代传统考核，通过流程拆解与现场纠偏实现标准落地。

截至2025年底，OPPO已落成面积达1500平方米的精益制造赋能中心。该中心配置40余名专职讲师，研发43门涵盖数字化、自动化等领域的课程，累计完成逾1000人次培训。曹寅指出，该体系旨在手机生态内统一操作标准与沟通语境，推动合作伙伴向价值创造型转型。

联盟成员每家每年节约成本均在千万元以上，部分企业半年节省超两千万元，对应净利润提升2至3个百分点。

内部制造降本与产线优化实录

供应链端的成效映射出自2020年起全面推行的内部精益生产体系。该体系以去冗余、减浪费为核心逻辑，将制造理念拆解为品质精细化与一线员工作业模式升级两个维度。在现代化管理手段干预下，OPPO制造端成本年均下降约10%。

以R系列一体中框制造为例，产线通过合并工位、重塑物料流向并接入自动化设备，实现人力配置重构。单条产线作业人数由一百余人缩减至六十人以内。广东品美智能精密有限公司同步验证该模式的经济转化能力，年度成本压降规模稳定在千万级别。

OPPO供应链成本结构的持续优化，直接拉动了结构件供应商端利润率的重构与产能周转效率的提升。

OPPO精益联盟发布产业链协同创新成果

广东品美智能精密有限公司总经理宛正波、OPPO精益运营总监曹寅与深圳市众为精密科技有限公司总经理赵国辉，共同披露了精益联盟的最新创新成果。

联盟参与主体与职能定位

本次成果展示汇聚了制造链条上的核心执行方。宛正波担任广东品美智能精密有限公司总经理，负责精密制造环节的落地；赵国辉担任深圳市众为精密科技有限公司总经理，统筹相关技术配套；曹寅作为OPPO精益运营总监，主导内部流程标准与外部协同机制的对接。

协同进化机制与行业影响

OPPO在制造业提质增效路径中明确，传统精益模式局限于单一工厂内部改善，当前阶段已转向产业链全链路的系统协同。

“从一家工厂的精益，到一条产业链的协同。制造业的提质增效，不能只靠单点突破，更需要系统性的协同进化。”

该机制要求上下游企业打破独立作业惯性，统一生产节拍与质量基线，实现资源在供应链节点间的无缝流转。受此逻辑直接驱动，相关配套企业将加速完成内部工艺改造，通过标准化流程降低跨企业沟通成本，整体产业群的交付稳定性与成本管控水平预期将实现同步抬升。

该举措标志着OPPO已将单点优化经验固化为可复制的产业协作标准，为后续规模化推广提供基础框架。

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