狮子洋通道项目T13标箱梁预制突破4000片 预制任务进度过半

6月24日，由广东湾区交通建设投资有限公司投资建设、中铁四局承建的狮子洋通道项目T13标智慧梁厂箱梁预制产量突破4000片，预制任务实现进度过半，为全线架梁及桥面系后续施工筑牢坚实基础。

珠江口首条双层复合跨江通道进入关键阶段

狮子洋通道是珠江口首条双层复合跨江公路通道，线路全长约35公里。该项目是我国规划于“十五五”期间建成通车的标志性重大交通工程。

T13标核心标段面临复杂预制挑战

中铁四局承建的T13标为项目核心标段，负责约8000片箱梁与5600片桥面板预制工作。梁体规格覆盖25米至40米，非标梁占比超80%，规格繁杂、精度严格、批量生产组织难度极大。

非标梁指尺寸或规格不同于常规标准的梁体，其模具、钢筋及预应力体系均需单独设计，对生产流程的柔性切换能力要求较高。

智慧梁厂通过信息化调度与智能生产线，将非标梁的模具更换时间控制在单班次内，实现了多规格梁体的连续预制，从而保障了整体进度按计划推进。

预制产量破半为架梁施工创造前置条件

• 突破4000片后，剩余预制任务量约4000片，工期压力进入集中释放阶段。
• 箱梁预制进度过半意味着后续桥面板预制及桥面系施工可提前启动工序衔接。
• 作为双层复合通道，下层与上层箱梁的供应节奏需同步跟进，当前产量进度为全线架梁提供了稳定的物料保障。

狮子洋通道T13标智慧梁厂柔性生产线投用 箱梁生产周期压缩至3天

狮子洋通道项目T13标智慧梁厂近日取得最新进展。为攻克繁重复杂的预制生产任务，项目建成业内首条柔性环形智慧生产线，成功破解了传统梁厂“一机适配单一梁型、更换模具耗时久”的行业难题。

解析核心技术与智能管理

该条柔性生产线能够实现在同一条生产线上灵活切换生产不同长度、宽度、弯折角度的箱梁。项目同时搭建了融合人工智能技术的BIM协同管理平台，在钢筋骨架柔性加工、模板自动化调节等方面进行了创新引领。

项目自主研发了成套智能工装，推动梁厂向标准化、数字化、智能化、集约化智造模式全面迭代升级。

钢筋加工工序实现全自动

在钢筋加工环节，T13合同段项目经理黄卫兵介绍，钢材经自动上料架输送至调直切断机，通过激光定位精准裁切后自动转运，可一次性完成三种不同曲率弯折加工；成型钢筋移送专用胎架，由机械臂全自动焊接成型，全程无需人工干预，且精度控制在1毫米内。

• 自动化上料与精准裁切
• 一次性完成三种曲率弯折
• 机械臂全自动焊接成型，精度达1毫米

绿色建造与成本节约

此外，依托柔性生产线的集约布局与自适应模板循环复用，可直接缩减用地及建材损耗。依靠智能设备精准调控生产能耗，项目构建了占地少、低能耗、资源循环的绿色梁厂建造模式。

生产实践验证效果显著

历经4000片箱梁生产实践验证，该智能生产线优势充分凸显。具体来看，单片箱梁的生产周期由传统的7天压缩至3天，建设用地和工装设备投入节省了30%，生产线自动化率从30%提升至90%，梁体外形尺寸精度与外观成型质量也同步大幅提升。

狮子洋通道作为粤港澳大湾区互联互通核心枢纽工程，建成后将联动港珠澳大桥、深中通道，共同搭建世界级跨江跨海通道集群，有力助推大湾区“1小时生活圈”落地成型。